CNews: Почему расширение и локализацию производства вы форсировали именно сейчас — в Белгороде и в столь непростой для региона период?

Александр Мугла: Чуть более двух лет назад мы начинали по контрактной модели: разработка была нашей, но часть ключевых технологических переделов выполняли внешние партнеры. Практика показала: если вы хотите нести ответственность за отказоустойчивость оборудования в критических городских системах, необходимо контролировать всю цепочку. Мы приняли стратегическое решение замкнуть цикл внутри компании: от разработки схемотехники и подбора компонентов до сборки, калибровки и финального тестирования. Потребовалось переехать на новую площадку, развернуть производство там и в результате уровень локализации выпускаемого оборудования довели до 80%.

Почему Белгород? Во-первых, предыдущая производственная линия также была в Белгородской области. Здесь уже был сформирован мощный инженерный костяк. Кроме того, помимо цифрового блока, наш дивизион управляет в регионе теплоэнергетическим комплексом, поэтому мы изначально глубоко интегрированы в жизнь региона.

Сегодня мощности белгородской площадки превышают 2 000 единиц сложного оборудования в год с возможностью кратного масштабирования. Мы серийно выпускаем фотовидеофиксаторы «Ультра» и «Метеор», станции экологического мониторинга «Смарт-шлюз», а недавно освоили выпуск модулей для АСУ ТП.

CNews: Переезд и запуск собственного производства, тем более, в приграничном регионе в наши дни — задача наверняка сложная. С чем пришлось столкнуться?

Александр Мугла: Начнем с того, что это не просто переезд. Транспортировать предстояло специфическое оборудование, габариты которого требовали особых условий — перекрытие дорог, сопровождение и другие составляющие. А теперь добавьте, что все это происходит в Белгороде. Найти подрядчиков, готовых осуществлять работы в приграничном регионе — сверхзадача.

Но главный вызов лежал в перестройке производственных цепочек. Нам потребовалось с нуля выстроить линии монтажа, пусконаладки и калибровки, внедрить отраслевые стандарты «Росатома». В атомной отрасли принципы надежности закладываются в архитектуру по умолчанию: аппаратное резервирование, верификация, отказоустойчивость. Но в итоге мы справляемся и в результате сегодня наше производство способно выпускать практически любой объём и легко запускать новые продуктовые линейки.

CNews: Насколько глубоко вы контролируете технологический цикл и какие решения применяете в аппаратной части?

Александр Мугла: Мы активно внедряем промышленную 3D-печать. Парк из семи промышленных аддитивных установок позволил пересмотреть компоновку изделий. Раньше ряд элементов фрезеровали из металла — это было дорого, долго и утяжеляло конструкцию. Теперь сложные кронштейны, внутренние посадочные места и переходные узлы мы печатаем из инженерных полимеров. Это снизило вес изделий, сократило цикл сборки и сняло зависимость от внешних металлообрабатывающих производств.

Но собрать плату и корпус — полдела. Оборудование для умных городов работает на улице в режиме 24/7/365. Поэтому мы развернули собственную исследовательскую лабораторию с климатическими термокамерами (тестируем диапазон от глубокого минуса до экстремальной жары), эталонными метрологическими стендами. До того, как комплекс уйдет на официальную государственную поверку, он проходит внутризаводской стресс-тест. Брак отсекается до отгрузки.

CNews: Сложно ли проходить сертификацию?

Александр Мугла: Мы оформили сертификат происхождения СТ-1 и вошли в реестр отечественной продукции Минпромторга. Процедура предельно строгая: эксперты Торгово-промышленной палаты и представители министерства лично выезжают на производство. Они не просто смотрят бумаги, а хронометрируют технологические операции, проверяют конструкторско-технологическую документацию и удостоверяются, что в цехах идет реальный поверхностный монтаж, сборка и прошивка, а не «отверточная переклейка шильдиков». Когда весь цикл — от заготовительного до испытательного — физически находится у тебя на площадке, подтвердить подлинность производства не составляет труда.

CNews: Где географически сегодня работают ваши комплексы?

Александр Мугла: География поставок — от Черноземья до Камчатки. Только с обновленного белгородского конвейера сошло уже более 100 комплексов фиксации «Ультра» и «Метеор», включающих в себя видеокамеры, интеллектуальные блоки управления и специализированное ПО. Если брать суммарный парк наших систем в России и ближнем зарубежье, счет идет более чем на 1 000 комплексов. «Метеоры» несут службу на скоростных трассах Краснодарского, Ставропольского краев, Оренбургской области. Комплексы «Ультра»развернуты в Московской области, Камчатском крае, Ижевске, Белгороде, Новосибирске, Анапе, Челябинске, Абакане и других городах. Станция экомониторинга «Смарт-Шлюз М-1» в пилотном режиме работает в Красноярске: она непрерывно замеряет концентрации загрязняющих веществ и в онлайн-режиме передают телеметрию в городские геоинформационные центры. Обсуждается применение «Смарт-Шлюзов» в других регионах.

CNews: Какие вызовы сейчас стоят перед вами как производителями?

Александр Мугла: Их много, так много, что далеко не все компании, начавшие разработку импортозамещающих решений, смогли довести проекты до серийного производства или обеспечить их долгосрочную поддержку. Серийность обнажает системные проблемы: логистику ЭКБ (электронно-компонентной базы), адаптацию схемотехники под доступные компоненты и, главное, кадры.

С микросхемами вопрос решается инженерной гибкостью — мы изначально проектируем топологию плат с возможностью быстрой замены контроллеров на альтернативные чипы без переделки всего изделия. А вот кадровый дефицит — проблема фундаментальная. Остро не хватает схемотехников, трассировщиков, инженеров-испытателей, операторов прецизионных станков. Классическое инженерное образование сегодня часто не успевает за компонентной базой: студентов учат по учебникам десятилетней давности. Автоматизация облегчает труд, но повышает планку требований к оператору.

CNews: Кстати, как вы видите решение проблемы кадрового голода?

Александр Мугла: Способы есть, но для этого нужно время. В Росатоме есть выстроенная программа подготовка кадров. Мы готовим их для себя сами — и начинаем с ранних лет. Сотрудники приходят буквально в детские сады и рассказывают ребятам о Росатоме: кто мы, кем у нас можно работать, чем заниматься. Продолжаем работать с заинтересованными детьми в школе. Ученики средних и старших классов вступают в программу «Юниоры Росатома»: бывают на предприятиях, под руководством наставников осваивают азы инженерно-технических знаний и пробуют применять их на практике. Далее мы продолжаем сотрудничество с ВУЗами, — и так получаем компетентных специалистов.

CNews: Как трансформируются требования заказчиков и рынка?

Александр Мугла: Отрасль уперлась в естественный потолок по базовой метрологии: точность спутниковой синхронизации времени, погрешность определения координат и разрешение матриц уже достаточны для любых доказательных баз.

Сегодня заказчику нужна универсальность и мультизадачность. Запрос заключается в следующем: вместо нескольких отдельных комплексов — один измеряет скорость, другой анализирует транспортный поток, третий контролирует остановку и стоянку — заказчик хочет получить единый универсальный комплекс. Многофункциональное устройство на унифицированной аппаратной базе, которое можно интегрировать в системы «умного города», добавлять видеоаналитику и распознавание объектов, расширять спектр фиксируемых нарушений.

CNews: Как вы отвечаете на это с инженерной точки зрения?

Александр Мугла: После перевода производства мы начали активно развивать аппаратную сторону — переводим все комплексы на единую платформу.

Максимально используем унифицированные решения: одинаковые платы, одинаковые аппаратные компоненты. Если говорить упрощённо, получается практически один и тот же комплекс, который может выпускаться в разных корпусах. Отличаться могут камера или конструктивное исполнение, но внутренняя аппаратная часть практически одинакова.

То же — с программным обеспечением. Мы разрабатываем универсальную платформу, которую можно использовать на разных комплексах. Например, мобильный комплекс может получать ту же функциональность, которая раньше была доступна только специализированному оборудованию для измерения скорости и других параметров. При этом мобильный комплекс можно установить на общественном транспорте и, не перегружая транспортные артерии города, фиксировать правила благоустройства на улицах.

CNews: Каковы приоритеты развития белгородской площадки на ближайшие 2–3 года?

Александр Мугла: Производство собственного оборудования — продолжение работы Росатома по развитию технологий Умного и Безопасного города. В первую очередь мы будем продолжать наращивать мощности и делать все, что можем, для достижения технологического суверенитета. Рынок растет, спрос есть, поэтому задача — увеличивать объемы и одновременно совершенствовать технологические процессы.

В этом мы ориентируемся на «Производственную систему Росатом» и принципы бережливого производства: постоянное улучшение процессов, оптимизация операций, сокращение лишних действий. Поскольку полный цикл запущен относительно недавно, работать есть над чем. Например, если сейчас для изготовления одной детали требуется пять технологических операций, наша задача — оптимизировать этот процесс.

Второй вектор — материаловедение и углубление аддитивного производства. Мы переходим от печати внутренних сервисных кронштейнов к печати силовых элементов и внешних радиопрозрачных термостойких корпусов.

И третий — углубление кооперации с российскими предприятиями микроэлектроники. Здесь хотелось бы отметить наших отечественных производителей и разработчиков: они открыты к сотрудничеству и готовы предоставлять свои разработки для испытаний. Мы, в свою очередь, даем обратную связь и проверяем, где эти решения можно применить в наших комплексах.